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铝铸件有机浸渗的优点和压铸过程中问题分析

2019-02-11 12:31:52发布人: 鑫宇达铸业
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目前铝铸件不仅大量应用在汽车工业上,而且也被大量用于生产通信设备的壳体,由此可见,铝铸件具有质量轻、强度高、减震性能好等优点,随着科技的快速发展及规模的逐渐庞大,铝铸件在这方面也有着巨大的市场空间。纵观我国的铝铸件的发展,近年来,我国的铝铸件产能正在不断的扩大,产量逐年攀升,发展十分迅速。

铝铸件的成本低、工艺性好、重熔再生节省资源和能源,应用和发展持久不衰。铝铸件优先采用砂型铸造,主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。铝铸件是以纯铝或铝合金锭按标准的成份比例配制后,经过人工加热将其变成铝合金液体或熔融状态后再通过专业的模具或相应工艺将铝液或熔融状态的铝合金浇注进型腔,经冷却形成所需要形状铝件的一种工艺方法。常用的铸铝方法有:砂铸,压铸,低压铸造,精密铸造,模,消失模铸造等。铝铸件有优良的机械、物理性能,它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能,还可兼具一种或多种特殊性能,如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。

铝铸件的重量和铸造尺寸范围都很宽,重量轻的只有几克,重的可达到400吨,壁厚薄的只有1毫米,厚可超过1米,长度可由几毫米到十几米,可满足不同工业部门的使用要求。一般对铝铸件的外观质量,可用比较样块来判断铝铸件表面粗糙度;表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铝铸件的内部质量,可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。铝铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如,机床铝铸件的耐磨性和尺寸稳定性,直接影响机床的精度保持寿命;各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度,直接影响泵和液压系统的工作效率,能量消耗和气蚀的发展等;内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铝铸件的强度和耐激冷激热性,直接影响发动机的工作寿命。

铝铸件优点:

1、可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。因为熔融金属在高压高速下保持高的流动性,因而能够获得其他工艺方法难以加工的金属零件。

2、铝铸件的尺寸精度较高,可达IT11—13级,有时可达IT9级,表面粗糙度达Ra0.8—3.2um,互换性好。

3、材料利用率高。由于铝铸件的精度较高,只需经过少量机械加工即可装配使用,有的铝铸件可直接装配使用。其材料利用率约60%--80%,毛坯利用率达90%。

4、生产效率高。由于高速充型,充型时间短,金属业凝固迅速,压铸作业循环速度快。在各种铸造工艺中,压铸方法生产率高,适合大批量生产。

5、方便使用镶嵌件。易于在压铸模具上设置定位机构,方便嵌铸镶嵌件,满足铝铸件局部特殊性能要求。

铝铸件是我们经常用的,但是很少人知道相关的知识有哪些,下面给大家讲解一下铝铸件有机浸渗的优点有哪些?

1、100%反应固化不收缩,固化物坚韧老化,耐化学介质优良,可密封1.5um的超细微孔。

2、操作简单,效率高,45分钟可完成一个浸渗流程,工件合格率98%以上。

3、浸渗每吨工件消耗约4公斤的胶液。

4、粉末铝合金铸件烧结后即浸渗,可使刀具受力均匀,加工速度加快、刀具寿命大幅度延长。

5、容易清洗,不影响工作表面精度,不腐蚀金属,对操作人员及环境无害。

6、铸件在电镀,喷漆前浸渗,可延长零件寿命,并使表面处理质量优良。

7、与无机硅酸盐及合成树脂成本较低,但综合比较报废铸件成本,能源消耗,因极大提率而节省的工作时间成本,用热固化浸渗工艺将使成本大大降低。

铝铸件压铸过程中问题分析:

1、模具温度过低;

2、合金浇入温度过低;

3、内浇口位置不好,形成大的流动阻力;

4、气体阻碍,欠铸部位表面光滑,但形状不规则;

5、难以开设排溢系统的部位,气体积聚;

6、熔融金属的流动时,湍流剧烈,包卷气体;

7、模具型腔有残留物;

8、涂料的用量或喷涂方法不当,造成局部的涂料沉积;

9、成型零件的镶拼缝隙过大,或滑动配合间隙过大,填充时窜入金属,铸件脱出后,并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当这种片状的金属(金属片,其厚度即为缝隙的大小)又高于周围型面较多,便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚,使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形成。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现;

10、浇料不足(包括余料节过薄);

11、立式铝铸件上,压射时,下冲头下移让开喷嘴孔口不够,造成一系列的填充条件不良。